IQ - OQ - PQ: tre acronimi per raggiungere il traguardo della convalida

Il processo di convalida ha origini tristi: migliaia di morti causate da una cattiva produzione di farmaci. Per evitare queste tragedie, le autorità di regolamentazione richiedono che i farmaci siano prodotti, conservati e manipolati in un sistema convalidato.

Cosa significa “sistema validato”? La “convalida” di un sistema significa che sono state fornite prove e garanzie, dato lo stato dell’arte nella produzione di farmaci, che il processo produttivo in esame funziona e continua ragionevolmente a funzionare secondo i criteri previsti. Linee Guida UE per le Buone Pratiche di Fabbricazione dei Medicinali per Uso Umano e Veterinario – Allegato 15: Qualificazione e Convalida

FASI DEL PROCESSO DI QUALIFICAZIONE PER ATTREZZATURE, EDIFICI, SERVIZI E IMPIANTI

Le fasi principali del processo di qualificazione sono:

I. Specifiche dei requisiti utente (URS):

Attività di pre-progettazione che definiscono le prestazioni richieste per apparecchiature, reparti di produzione, utenze e impianti. Le figure coinvolte in questa fase sono il cliente e i consulenti.

 

II. Qualificazione della progettazione (DQ):

Attività della fase di progettazione in cui si verificano le soluzioni adottate nel progetto in relazione all’URS. Qualsiasi modifica al progetto, in qualsiasi fase del processo di implementazione, deve essere sottoposta a DQ formale. Le figure coinvolte in questa fase sono il committente, i consulenti, i progettisti, i fornitori (nella scelta delle attrezzature), gli appaltatori (in caso di modifiche durante il processo di costruzione).

III. Collaudi di accettazione in fabbrica (FAT)/collaudi di accettazione in cantiere (SAT):

Attività di costruzione in cui si valutano le attrezzature e le opere per verificare la conformità con l’URS. I test possono essere eseguiti in officina (FAT), in cantiere (SAT) o in entrambe le condizioni. Le operazioni FAT/SAT devono essere pianificate e rendicontate come indicato nella Specifica di Progetto. Le figure coinvolte in questa fase sono il committente, i consulenti, i progettisti, la Direzione Lavori, i Committenti, i fornitori e gli appaltatori.

 

IV. Qualificazione dell’installazione (IQ):

Attività svolte nella fase di consegna volte a individuare se sono state applicate tutte le indicazioni previste dal progetto, quali:

a. Verifica della corretta installazione come riportato nei disegni e nelle specifiche di progetto.

b. Verifica della corretta installazione come riportato nei criteri precedenti.

c. Raccolta e riordino delle istruzioni operative e dei requisiti di manutenzione del produttore.

d. Taratura della strumentazione.

e. Verifica dei materiali da costruzione.

Le figure coinvolte in questa fase sono il committente, i consulenti, i progettisti, i direttori dei lavori, i costruttori, i fornitori, gli appaltatori e l’Autorità di Committenza.

V. Qualificazione operativa (OQ):

Questa fase è finalizzata a testare e verificare che i sistemi installati funzionino esattamente come previsto dal piano di progetto. La “OQ” segue normalmente la “IQ”, ma non è escluso che possano essere combinate nel caso di sistemi particolarmente complessi. Durante la fase “OQ” verranno eseguite almeno le seguenti attività:

a. Test per verificare il funzionamento secondo le previsioni di progetto.

b. Prove per verificare la copertura dei limiti operativi (min/max).

c. Test per verificare il funzionamento nelle condizioni più critiche.

Per le utility, la fase “OQ” deve coprire anche eventuali effetti stagionali.

Il superamento della fase “OQ” consente di iniziare le fasi di pulizia, i test di operatività in condizioni standard, la formazione degli operatori e dei manutentori. Le figure coinvolte in questa fase sono il committente, i consulenti, i progettisti, il direttore dei lavori, i costruttori, i fornitori, gli appaltatori e l’autorità di collaudo.

VI. Qualificazione delle prestazioni (PQ):

La fase “PQ” testa e verifica che i sistemi installati funzionino esattamente come previsto dal progetto, in condizioni operative che simulano la produzione. La “PQ” segue normalmente la “IQ” e la “OQ”, ma non è escluso che la “PQ” possa essere combinata con la “OQ” e anche con la successiva fase di validazione per sistemi particolarmente complessi. Nella fase “PQ” vengono svolte almeno le seguenti attività:

a. Prove con l’utilizzo di materiali di produzione (o di idonei sostituti) per verificare la funzionalità secondo le previsioni del progetto in condizioni reali di utilizzo.

b. I test devono coprire l’intera gamma di utilizzo del sistema.

Una volta superata con successo quest’ultima fase, può iniziare la fase di validazione.

LA DOCUMENTAZIONE

I documenti “As-Built” relativi ai sistemi coperti da IQ-OQ-PQ, che l’appaltatore deve produrre, sono:

  • Diagrammi dei flussi d’aria e diagrammi degli strumenti (AF&ID)
  • Tabelle delle condizioni ambientali
  • Layout delle aree classificate
  • Layout dei flussi d’aria e dei gradienti di pressione
  • Impianti a controsoffitto con posizione “assoluta” del filtro terminale
  • Layout delle zone di condizionamento
  • Schemi di regolazione automatica e diagrammi di flusso dei circuiti di regolazione
  • Specifiche della strumentazione
  • Documentazione di messa in servizio comprovante:
    • Integrità dei filtri e prove di tenuta per filtri “assoluti”;
    • “Schemi di flusso d’aria” per locali di classe “A” LAF e classe “B”;
    • Bilancio dell’aria (ricircolo e flusso);
    • Velocità frontale (HEPA/ULPA);
    • Pressione dei gradienti;
    • Conteggio delle particelle a riposo;
    • Test degli allarmi e dei controlli critici, compresa la calibrazione e la verifica dei ritardi degli allarmi;
    • Temperatura;
    • Umidità (se critica);
    • Bilanci di flusso (aria di ingresso, aria di ritorno, aria di transito);
    • Mappe di temperatura (per i magazzini);
    • Protocolli e informazioni di supporto;
    • Prova del soddisfacimento dei criteri di accettazione
  • Documenti da produrre durante il processo di messa in funzione e qualificazione:
    • Visualizzazione del flusso d’aria (classe A);
    • Test di contaminazione del particolato ambientale (test del particolato totale aerodisperso);
    • Test del tempo di recupero per ogni spazio;
    • Protocolli di prova e informazioni di supporto;
    • Prove del raggiungimento dei criteri di accettazione (durante i test di utilizzo regolare).
Presto verranno pubblicati altri articoli sul nostro Journal. Presto verranno pubblicati altri articoli sul nostro Journal.
L’autore è uno dei soci fondatori della società di ingegneria Planex s.r.l. dal 2002 e da oltre 30 anni si occupa di processi di ingegneria di impianti ed edifici farmaceutici. La sua carriera inizia nel 1989 con le attività di progettazione e costruzione di un nuovo reparto di prodotti iniettabili liofilizzati della società Lepetit, all’epoca appartenente al gruppo DOW Chemical, e prosegue oggi con la progettazione e la direzione lavori del nuovo sito produttivo M. Polo del Gruppo Zambon, il Masterplan del sito di uno stabilimento ITALFARMACO S.p.A, la realizzazione di un nuovo reparto produttivo di Fresenjus Kabi S.p.A., vari interventi all’interno del centro di ricerca EVOTEC Aptuit di Verona. Nel corso della sua carriera ha lavorato anche su altre tipologie di edifici estremamente complessi; ha curato la realizzazione del nuovo sito produttivo del Pastificio Rana S.p.A. a San Giovanni Lupatoto – Verona, il nuovo padiglione dei Cetacei per l’Acquario di Genova, il collaudo dei sistemi a torre Isozaki Allianz a Milano e molti altri.
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